Jacob Delafon, le spécialiste des univers de la salle de bain qui fête cette année ses 130 ans, fait du Maroc une base stratégique pour la production et l’exportation de ses produits. Dans ce sens, la marque poursuit le développement de son usine de Tanger afin de confirmer son leadership au Maghreb et sur les marchés africains.
Implanté au Maroc depuis 1980, Jacob Delafon contribue à faire de Tanger un véritable hub industriel. Son usine représente aujourd’hui un acteur économique incontournable de la région.
Forte de plus de 500 collaborateurs, l’unité produit des pièces en porcelaine et en grès fin à destination de l’Union Européenne, du Maghreb, de la Russie, du Moyen Orient et de l’Afrique, contribuant ainsi au rayonnement du Made in Morocco dans le monde.
Doté d’une capacité de production de plus de 1,5 million de pièces par an, le site tangérois représente aujourd’hui la première usine céramique du Groupe Kohler pour l’Europe et la sixième pour le Groupe Kohler dans le monde.
La marque ambitionne de faire de cette unité industrielle une véritable base d’opération régionale qui lui permettra de confirmer son leadership au Maghreb et sur les marchés africains.
Pour ce faire, Jacob Delafon compte sur son plan stratégique, lancé en 2010, et qui lui a permis d’augmenter de plus de 75 % la capacité de production totale de son usine de Tanger. Depuis 2011, la marque a investi plus de 220 millions de dirhams en vue de faire de ce site un outil industriel à la pointe de la technologie. 130 millions ont été consacrés aux équipements industriels, 70 millions aux infrastructures et bâtiments additionnels, et 20 millions de dirhams à la recherche et développement. L’ampleur de cet investissement témoigne de la confiance du groupe Kohler dans la compétence des ressources marocaines.
Cette montée en puissance de l’usine s’est accompagnée d’une montée en compétence avec le développement de produits innovants plus complexes, respectueux de l’environnement, plus faciles à installer et plus fiables. 50 % des produits de l’usine sont ainsi destinés à l’export, preuve en est de leur qualité.
Valeur essentielle de la marque, l’innovation se retrouve également dans la gestion de l’impact environnemental de l’usine, réduit au minimum. Le site compte sur un système de retraitement des eaux industrielles permettant une économie de 3 500 m3 d’eau par mois.
L’usine limite également sa consommation de fuel lourd et de gaz, grâce à un système de récupérateur thermique au niveau des fours qui permet une économie de 40 % de CO2 annuel avec l’arrêt complet de bruleurs au fuel. Conjuguant productivité et respect de l’environnement, l’usine emploie d’ingénieux systèmes d’optimisation énergétique et hydrique, avec notamment une station de traitement des eaux usées par osmose inverse pour réintégration dans le processus de production et réutilisation pour le nettoyage, l’arrosage et la sécurité incendie.
